車床是主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工的機床。在車床上還可用鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。
科技名詞定義
      中文名稱：車床 英文名稱：lathe;turning machine 定義：
      主要用車刀在工件上加工旋轉表面的機床。 
      所屬學科：機械工程（一級學科）；
      切削加工工藝與設備（二級學科）；
      金屬切削機床-各種金屬切削機床（三級學科） 
簡介

車床主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工的機床。在車床上還可用鉆頭、擴孔鉆、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。車床主要用于加工軸、盤、套類和其他具有回轉表面的工件，是機械制造和修配工廠中使用最廣的一類機床。 是指以工件旋轉為主運動，車刀移動為進給運動加工回轉表面的機床。它可用于加工各種回轉成型面，例如：內外圓柱面、內外圓錐面、內外螺紋以及端面、溝槽、滾花等。它是金屬切削機床中使用最廣，生產歷史最久，品種最多的一種機床。
簡介

車床發展

古代的車床是靠手拉或腳踏，通過繩索使工件旋轉，并手持刀具而進行切削的。

1797年，英國機械發明家莫茲利創制了用絲杠傳動刀架的現代車床，并于1800年采用交換齒輪，可改變進給速度和被加工螺紋的螺距。1817年，另一位英國 人羅伯茨采用了四級帶輪和背輪機構來改變主軸轉速。
      為了提高機械化自動化程度，1845年，美國的菲奇發明轉塔車床。
      1848年，美國又出現回輪車床
      1873年，美國的斯潘塞制成一臺單軸自動車床，不久他又制成三軸自動車床 　　20世紀初出現了由單 獨電機驅動的帶有齒輪變速箱的車床。
      第一次世界大戰后，由于軍火、汽車和其他機械工業的需要，各種高效自動車床和專門化車床迅速發展。為了提高小批量工件的生產率，40年代末，帶液壓仿形裝置的車床得到推廣，與此同時，多刀車床也得到發展。50年代中，發展了帶穿孔卡、插銷板和撥碼盤等的程序控制車床。數控技術于60年代開始用于車床，70年代后得到迅速發展。
      普通車床　主要組成部件有：主軸箱、交換齒輪箱、進給箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、絲杠、床身、床腳和冷卻裝置。　主軸箱：又稱床頭箱，它的主要任務是將主電機傳來的旋轉運動經過一系列的變速機構使主軸得到所需的正反兩種轉向的不同轉速，同時主軸箱分出部分動力將運動傳給進給箱。主軸箱中等主軸是車床的關鍵零件。主軸在軸承上運轉的平穩性直接影響工件的加工質量，一旦主軸的旋轉精度降低，則機床的使用價值就會降低。　進給箱：又稱走刀箱，進給箱中裝有進給運動的變速機構，調整其變速機構，可得到所需的進給量或螺距，通過光杠或絲杠將運動傳至刀架以進行切削。　絲杠與光杠：用以聯接進給箱與溜板箱，并把進給箱的運動和動力傳給溜板箱，使溜板箱獲得縱向直線運動。絲杠是專門用來車削各種螺紋而設置的，在進行工件的其他表面車削時，只用光杠，不用絲杠。同學們要結合溜板箱的內容區分光杠與絲杠的區別。　溜板箱：是車床進給運動的操縱箱，內裝有將光杠和絲杠的旋轉運動變成刀架直線運動的機構，通過光杠傳動實現刀架的縱向進給運動、橫向進給運動和快速移動，通過絲杠帶動刀架作縱向直線運動，以便車削螺紋。刀架：有兩層滑板(中、小滑板)、床鞍與刀架體共同組成。用于安裝車刀并帶動車刀作縱向、橫向或斜向運動。尾架：安裝在床身導軌上，并沿此導軌縱向移動，以調整其工作位置。尾架主要用來安裝后頂尖，以支撐較長工件，也可安裝鉆頭、鉸刀等進行孔加工。床身：是車床京都要求很高的帶有導軌(山形導軌和平導軌)的一個大型基礎部件。用于支撐和連接車床的各個部件，并保證各部件在工作時有準確的相對位置。冷卻裝置：冷卻裝置主要通過冷卻水泵將水箱中的切削液加壓后噴射到切削區域，降低切削溫度，沖走切屑，潤滑加工表面，以提高刀具使用壽命和工件的表面加工質量。 
三晶S350變頻器在數控機床主軸控制方案
二、數控車床系統加工作業基本要求 
     1、高切削精度   
     2、穩定度高，加工復雜、不規則形狀零件時要求合格率高 
     3、高柔性，要求控制系統反應速度快  4、高生產率 
三、S350變頻控制系統配置及原理圖

1、控制系統配置 
①S350變頻器        ②主軸電機   ③傳動部分 
④數控操作系統      ⑤編碼器     ⑥驅動器（PG卡）  
（備注：本系統根據切削零件具體工況要求可加裝編碼器、PG卡進行閉環矢量控制。） 
 2、系統原理圖： 
    
四、S350變頻控制系統優勢 
1、完全滿足數控車床高生產率、高削切精度、高穩定性、高柔性要求。 
2、S350采用矢量控制模式，動態響應效果非常好，使電機主軸能高速穩定運行。 
3、滿足復雜、不規則形狀零件的高深度和高強度削切要求，在0.5HZ~1HZ低頻狀況下，可以穩定保持150%的轉矩輸出。 
4、加減速時間0.1秒，實現無銜接式正反轉運行。 
5、抗干擾性強，通過嚴格CNC綜合測試，不會對系統造成任何干擾。 
6、穩速精度高，低速時速度變化率小，運行平滑。

五、該數控車床系統特性及接線原理圖 
1、該數控機床系統通過兩路信號控制機床主軸轉動：一路是模擬電壓信號0~10V輸入，另一路是模擬電流信號4~20mA輸入。 
2、該系統要求機床主軸能夠快速正反轉切換運行。 
3、基本接線原理圖：

六、S350變頻控制主要操作步驟及參數設置表 
1、電機與負載脫離，啟動變頻器，進行電機參數自學習（需正確輸入電機銘牌參數)。 
2、選擇無感矢量控制模式（SVC），然后正確輸入系統所需各項參數。 
3、具體參數設置如下表： 
 功能碼 功能說明 設定值 功能備注 
F0.00 控制模式選擇 0 選擇無速度傳感器的矢量控制（開環SVC矢量控制） 
F0.01 啟停信號選擇 1 外部啟停 
F0.03 主頻率源X選擇 2 (VI) （用戶可自己選擇）模擬電壓信號 
F0.10 最大輸出頻率 100HZ 由用戶要求設定 
F0.12 運行頻率上限 100HZ 
F0.18 加速時間1 0.5S 
F019 減速時間1 0.5S 
F1.06 停機直流制動頻率 0.5HZ 需外加制動電阻 
F1.07 停機直流制動等待時間 0 
F1.08 停機直流制動電流 100 需外加制動電阻 
F1.09 停機直流制動時間 1S 
F2.01 電機額定功率 3KW

電機銘牌參數 
F2.02 電機額定頻率 50HZ 
F2.03 電機額定轉速 1460 
F2.04 電機額定電壓 380V 
F2.05 電機額定電流 6.5A 
F2.11 電機參數識別 1 選擇電機完整調諧(需脫離負載) 
F3.06 VC轉差補償系數 由用戶要求設定 
F3.07 轉矩上限設定 
F5.13 VI下限值 0.00V 用戶可根據實際要求更改 
F5.14 VI下限對應設定 0.0% 
F5.15 VI上限值 5 
F5.16 VI上限對應設定 94.5 
F5.17 VI輸入濾波時間 0.10 
F5.18 CI下限值 4 
F5.19 CI下限對應設定 0.0% 
F5.20 CI上限值 20.0 
F5.21 CI上限對應設定 100 
F5.22 CI輸入濾波時間 0.10 
七、綜合 
數控車床變頻控制系統只是S350眾多應用案例其中之一。S350變頻器“芯”能強勁，表現自然非凡！作為國內高端變頻領先者，其卓越的品質與性能完全可滿足實際應用需求。

附：S350變頻器和某知名品牌變頻器在數控車床應用上的性能對比 
1、數控機床配置

電機額定功率 電機額定電壓 電機額定電流 電機額定轉速 模擬信號 
4KW 380V 8.8A 1480 0~5V

2、性能參數對比

品牌 變頻器額定功率 電機運行頻率 加速時間 減速時間 直流制動 制動頻率 制動電流 制動時間 停機電流 制動效率 
S350 4KW 90HZ 2S 2S 開 1.5HZ 60% 2S 8.9A 準時制動 
某品牌 3.7KW 90HZ 2S 2S 開 1.5HZ 60% 2S 13.6A 準時制動

3、停機電流與低頻力矩對比

對比項目 
品牌 停機電流（加減速時間設置） 低頻力矩 
1秒 0.3秒 0.1秒 
S350 9.5A 10.6A(準時制動，平滑起停) 11.6A(母線電壓平穩，準時制動) 0.5HZ時，150%額定轉矩 
某品牌 14.6A 顯示模塊故障 顯示模塊故障 0.5HZ時，150%額定轉矩

普通車床結構
CA6140型普通車床的主要組成部件有：主軸箱、進給箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、絲杠和床身。

主軸箱：又稱床頭箱，它的主要任務是將主電機傳來的旋轉運動經過一系列的變速機構使主軸得到所需的正反兩種轉向的不同轉速，同時主軸箱分出部分動力將運動傳給進給箱。主軸箱中等主軸是車床的關鍵零件。主軸在軸承上運轉的平穩性直接影響工件的加工質量，一旦主軸的旋轉精度降低，則機床的使用價值就會降低。 
進給箱：又稱走刀箱，進給箱中裝有進給運動的變速機構，調整其變速機構，可得到所需的進給量或螺距，通過光杠或絲杠將運動傳至刀架以進行切削。
絲杠與光杠：用以聯接進給箱與溜板箱，并把進給箱的運動和動力傳給溜板箱，使溜板箱獲得縱向直線運動。絲杠是專門用來車削各種螺紋而設置的，在進行工件的其他表面車削時，只用光杠，不用絲杠。同學們要結合溜板箱的內容區分光杠與絲杠的區別。
溜板箱：是車床進給運動的操縱箱，內裝有將光杠和絲杠的旋轉運動變成刀架直線運動的機構，通過光杠傳動實現刀架的縱向進給運動、橫向進給運動和快速移動，通過絲杠帶動刀架作縱向直線運動，以便車削螺紋。
刀架、尾架和床身。
車床種類

按用途和結構的不同，車床主要分為臥式車床和落地車床、立式車床、轉塔車床、單軸自動車床、多軸自動和半自動車床、仿形車床及多刀車床和各種專門化車床，如凸輪軸車床、曲軸車床、車輪車床、鏟齒車床。在所有車床中，以臥式車床應用最為廣泛。臥式車床加工尺寸公差等級可達IT8～IT7，表面粗糙度Ra值可達1.6μm。近年來，計算機技術被廣泛運用到機床制造業，隨之出現了數控車床、車削加工中心等機電一體化的產品。
      1.普通車床：加工對象廣，主軸轉速和進給量的調整范圍大，能加工工件的內外表面、端面和內外螺紋。這種車床主要由工人手工操作，生產效率低，適用于單件、小批生產和修配車間。 
      2.轉塔車床和回轉車床：具有能裝多把刀具的轉塔刀架或回輪刀架，能在工件的一次裝夾中由工人依次使用不同刀具完成多種工序，適用于成批生產。 
      3.自動車床：按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工，能自動上下料，重復加工一批同樣的工件，適用于大批、大量生產。

4.多刀半自動車床：有單軸、多軸、臥式和立式之分。單軸臥式的布局形式與普通車床相似，但兩組刀架分別裝在主軸的前后或上下，用于加工盤、環和軸類工件，其生產率比普通車床提高3～5倍。 
      5.仿形車床：能仿照樣板或樣件的形狀尺寸，自動完成工件的加工循環(見仿形機床)，適用于形狀較復雜的工件的小批和成批生產，生產率比普通車床高10～15倍。有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型。 
      6.立式車床：主軸垂直于水平面，工件裝夾在水平的回轉工作臺上，刀架在橫梁或立柱上移動。適用于加工較大、較重、難于在普通車床上安裝的工件，分單柱和雙柱兩大類。 
      7.鏟齒車床：在車削的同時，刀架周期地作徑向往復運動，用于鏟車銑刀、滾刀等的成形齒面。通常帶有鏟磨附件，由單獨電動機驅動的小砂輪鏟磨齒面。 
      8.專門化車床：加工某類工件的特定表面的車床，如曲軸車床、凸輪軸車床、車輪車床、車軸車床、軋輥車床和鋼錠車床等。 
      9.聯合車床：主要用于車削加工,但附加一些特殊部件和附件后還可進行鏜、銑、鉆、插、磨等加工，具有"一機多能"的特點，適用于工程車、船舶或移動修理站上的修配工作。 
      10.數控車床：數控機床是一種通過數字信息，控制機床按給定的運動軌跡，進行自動加工的機電一體化的加工裝備，經過半個世紀的發展，數控機床已是現代制造業的重要標志之一，在中國制造業中，數控機床的應用也越來越廣泛，是一個企業綜合實力的體現。數控車床是數字程序控制車床的簡稱，它集通用性好的萬能型車床、加工精度高的精密型車床和加工效率高的專用型車床的特點于一身，是國內使用量最大，覆蓋面最廣的一種數控機床。
車床保養

一、每天保養作業范圍 
1、每天實習結束后清掃床身及部件上的鐵屑及周邊環境衛生；
2、檢查各潤滑油平面，不得低于油標以下，及時加注各部位潤滑油；
3、清潔工、夾、量具。

二、周末保養作業范圍
1、清除各部位積屑，擦拭床身各中小拖板導軌面及尾座套筒滑動面；
2、擦拭絲桿、光桿和離合器拉桿；
3、擦拭電機、電器箱、皮帶護罩等部位表面上灰塵和油污，擦拭冷卻泵及工具附件；
4、檢查床頭箱油面是否加油至油標位置；
5、導軌面、尾座套筒面及其它部位油嘴油槽加注潤滑油，黃油杯中加入黃油。
車床潤滑

機床的潤滑方式及潤滑油脂的選擇是根據機床的結構、自動化程度、機床使用的工況及對精密度的要求進行綜合衡量而作出決定的，機床潤滑在滿足減磨降耗的同時要力求避免溫升和振動。機床作為復雜而精密的機器，會采用多種多樣的傳動裝置，根據設備的種類、工作環境及所要求的精密度要求對潤滑油品的粘度、油性抗氧化性、抗極壓性能等相關性能都有不同的要求。

一、機床潤滑的要求：

1、機床的潤滑點多而復雜，而且有許多機床同時潤滑，因而多采用自動潤滑，也稱強制循環潤滑，以節省人力，并保證可靠的潤滑。

2、機床多靠液壓傳動，為簡化潤滑系統，因而許多機床是液壓與潤滑系統共用的，因而要考慮在保證液壓系統工作正常的同時要滿足各個潤滑點對潤滑的要求。在考慮運行成本的前提下盡可能選用粘度指數高，抗磨性能和抗氧化性能好的潤滑油（脂）。

3、單機大型機床的導軌和主軸承的潤滑，通常采用重力加油（滴油、油芯）潤滑方式。用這種潤滑方式要考慮潤滑油的流動性，以保證潤滑油可以自動流進摩擦副。

4、大型機床有很多齒輪傳動裝置、滑動和滾動軸承。特別是萬能磨床都有很復雜的傳動裝置，因摩擦損失的功率達到30-40%，因此在選用潤滑油時必須考慮到適當的粘度及良好的抗磨潤滑性，力求最大限度的降低摩擦損失以節省動力消耗。

5、粗加工機床大多是間歇式工作，因此會產生沖擊負荷并伴有邊界潤滑，所以要考慮適當的年度、良好的潤滑性能和抗極壓性能。

6、精密機床的對潤滑油的溫升有很嚴格的要求，一般不能超過室溫2-5℃，因此對油品的粘度及潤滑方式及油箱的容量要做周密的計算和設計。

7、機床潤滑系統、液壓系統及各個摩擦副密封不良，會使加工過程中的金屬磨屑、研磨粉粒進如到潤滑系統中，不但可能堵塞油路造成磨損還會加速油品的變質。因此對系統密封的關注是必要的！

8、在金屬切削、研磨機床上為冷卻、潤滑刀具和加工工件，大多使用乳化液以及在磨床上用的三磷酸鈉水溶液都有可能進入到潤滑油，促進油的貶變質和乳化。因此在選擇潤滑油時必須考慮到油品的抗乳化性、耐水、防銹及防腐蝕性。

9、機床導軌是機床潤滑的重點和難點，導軌的運動是反復式的，而且速度及載荷變化很大，容易出現爬行現象，造成加工精度降低甚至導致機床報廢。所以早選擇潤滑油時要考慮適當的粘度和抗爬性好的潤滑油。

二、機床潤滑和機床潤滑油（脂）的性能要求：
機床的潤滑包括軸承、齒輪、導軌和頂尖的潤滑；機床潤滑油脂包括：液壓油、液壓導軌油和潤滑油（脂），不同的機床種類及工況的不同對潤滑油品的性能有不同的要求：
1、軸承的潤滑：
1）、滑動軸承的潤滑：滑動軸承是常用的傳動方式，潤滑油不僅要起到潤滑的作用還要起到冷卻的作用，因此需要用潤滑性能良好的低粘度的潤滑油，同時需要具備良好的抗氧化、抗磨性、防銹性及抗泡沫性。對于精密磨床的磨石主軸所用的精密滑動軸承，因軸承間隙特小（1微米），轉速特別高（30000r/min以上）應使用粘度很小，抗磨油性極好的粘度為2.0mm2(40℃)的潤滑油.
2)、滾動軸承的潤滑：滾動軸承在機床上，由于具有摩擦系數小，并運轉安靜等優點，因而機床上已大量采用滾動軸承，內徑25mm，轉速30000r/min以下時，可用封入高速脂。超過30000r/min時，則應用強制潤滑或噴霧潤滑。需要注意的是滾動軸承除大型、粗糙的特殊情況，一般不能使用含固體潤滑劑的脂。
2、齒輪的潤滑：
機床的齒輪的沖擊和振動不大，負荷較小，應而一般不需要使用含極壓添加劑的潤滑油。需要注意的是如何防止主軸箱的熱變形，沖擊負荷較大的沖壓或剪切機床的齒輪，應使用含抗磨劑的齒輪油，用于循環潤滑或油浴潤滑的齒輪油，除了要考慮抗氧化性，還要顧及抗腐蝕、抗磨、防銹蝕及抗泡性。根據齒輪的種類選擇合適的齒輪油和合適的粘度。
3、導軌的潤滑：
導軌的負荷及速度變化很大，一般導軌面的負荷為3-8N/cm2,但由于導軌頻繁的進行反復運動，因此容易產生邊界潤滑，甚至半干潤滑而導致爬行現象，除了機床設計和材料潤滑不良是導致爬行的主要原因。為克服爬行現象，除用氟系樹脂導軌貼面等，在改善潤滑方面，主要用含防爬劑的潤滑油，導軌潤滑一般選用粘度32、68、100、150的導軌油，西班牙老鷹導軌油BESLUXLUDER系列（32，46、68，100、150、220）符合ISO6743/4標準，L-HG級別。
4、機床頂尖是一種特殊的軸承。固定頂尖負荷不大，現在高速機床多采用回轉頂尖，復負荷較大，因此都采用封入潤滑脂來潤滑。
技術參數
 序號 項目 技術參數
1 床身上最大回轉直徑 Φ500 mm  
2 最大車削長度  500 mm  
3 最大車削直徑 Φ350 mm  
4 床鞍上最大回轉直徑 Φ300 mm  
5 主軸孔內最大棒料直徑 Φ50 mm  
6 主軸頭型式 A2-6   
7 主軸通孔直徑 ≥Φ60 mm  
8 卡盤尺寸 φ210 mm  
9 中空液壓卡盤  
10 主軸轉速 65-2200 r/min  
11 主軸電機功率  15 kW  
12 頂尖錐度 莫氏 NO. 5  
13 套筒直徑/行程 Φ90/100 mm  
14 傾斜角度 45°  
15 移動距離 X/Z 200/500mm  
16 快速移動速度X/Z 12/14 m/min  
17 伺服電機扭矩X/Z 10/12  
18 電源 35 kVA  
19 刀具裝夾尺寸（車削/鏜孔） 25×25/Φ40 mm  
20 刀位數  8  
21 機床體積 長×寬×高 ≥2000×1800×1850 mm  
22 機床重量 4000 kg  
23 整體式斜床身,鏈板式排屑器.  
24 系統：FANUC 0i mate TD（含各軸驅動電機）,FANUC 原裝手輪.  
25 精度要求：定位精度X/Z：0.013mm/0.016mm
重復定位精度X/Z：0.008mm/0.009mm  
相關車床

銑床系：
指主要用銑刀在工件上加工各種表面的機床。通常銑刀旋轉運動為主運動，工件(和)銑刀的移動為進給運動。它可以加工平面、溝槽，也可以加工各種曲面、齒輪等。銑床的種類很多，按其結構分主要有：
(1)臺式銑床：小型的用于銑削儀器、儀表等小型零件的銑床。
(2)懸臂式銑床：銑頭裝在懸臂上的銑床，床身水平布置，懸臂通常可沿床身一側立柱軌作垂直移動，銑頭沿懸臂導軌移動。
(3)滑枕式銑床：主軸裝在滑枕上的銑床，床身水平布置，滑枕可沿滑鞍導軌作橫向移動滑鞍可沿立柱導軌作垂直移動。
(4)龍門式銑床：床身水平布置，其兩側的立柱和連接梁構成門架的銑床。銑頭裝在橫梁和立柱上，可沿其導軌移動。通常橫梁可沿立柱導軌垂向移動，工作臺可沿床身導軌縱向移動。用于大件加工。
(5)平面銑床：用于銑削平面和成型面的銑床，床身水平布置，通常工作臺沿床身導軌縱向移動，主軸可軸向移動。它結構簡單，生產效率高。
(6)仿形銑床：對工件進行仿形加工的銑床。一般用于加工復雜形狀工件。
(7)升降臺銑床：具有可沿床身導軌垂直移動的升降臺的銑床，通常安裝在升降臺上的工作臺和滑鞍可分別作縱向、橫向移動。
(8)搖臂銑床：搖臂裝在床身頂部，銑頭裝在搖臂一端，搖臂可在水平面內回轉和移動，銑頭能在搖臂的端面上回轉一定角度的銑床。
(9)床身式銑床：工作臺不能升降，可沿床身導軌作縱向移動，銑頭或立柱可作垂直移動的銑床。
(10)專用銑床：例如工具銑床：用于銑削工具模具的銑床，加工精度高，加工形狀復雜

刨床系 
指用刨刀加工工件表面的機床。刀具與工件做相對直線運動進行加工，主要用于各種平面與溝槽加工，也可用于直線成形面的加工。按其結構可分為以下類型：
(1)懸臂刨床：具有單立柱和懸臂的刨床，工作臺沿床身導軌作縱向往復運動，垂直刀架可沿懸臂導軌橫向移動、側刀架沿立柱導軌垂向移動。
(2)龍門刨床：具有雙立柱和橫梁，工作臺沿床身導軌作縱向往復運動，立柱和橫梁分別裝有可移動側刀架和垂直刀架的刨床。
(3)牛頭刨床：刨刀安裝在滑枕的刀架上作縱向往復運動的刨床。通常工作臺作橫向或垂向間歇進給運動。
數控車床的概念
機床是人類進行生產勞動的重要工具，也是社會生產力發展水平的重要標志。 普通機床經歷了近兩百年的歷史。隨著電子技術、計算機技術及自動化，精密機械與測量等技術的發展與綜合應用，生產了機電一體化的新型機床一一數控機床。數控機床一經使用就顯示出了它獨特的優越性和強大生命力，使原來不能解決的許多問題，找到了科學解決的途徑。 數控機床是一種通過數字信息，控制機床按給定的運動軌跡，進行自動加工的機電一體化的加工裝備，經過半個世紀的發展，數控機床已是現代制造業的重要標志之一，在我國制造業中，數控機床的應用也越來越廣泛，是一個企業綜合實力的體現。 數控車床是數字程序控制車床的簡稱，它集通用性好的萬能型車床、加工精度高的精密型車床和加工效率高的專用型車床的特點于一身，是國內使用量最大，覆蓋面最廣的一種數控機床。要學好數控車床理論和操作，就必須勤學苦練，從平面幾何，三角函數，機械制圖，普通車床的工藝和操作等方面打好基礎。 因此，必須首先具有普通車工工藝學知識然后才能從掌握人工控制轉移到數字控制方面來，另一方面，若沒有學好有關數學、電工學、公差與化合及機械制造等深內容，要學好數控原理和程序編制等，也會感到十分困難。熟悉零件工藝要求，正確處理工藝問題。由于數控機床加工的特殊性，要求數控機床加工工人既是操作者，又是程序員，同時具備初級技術人員的某些素質，因此，操作者必須熟悉被加工零件的各項工藝（技術）要求，如加工路線，刀具及其幾何參數，切削用量，尺寸及形狀位置公差。只有熟悉了各項工藝要求，并對出現的問題正確進行處理后，才能減少工作盲目性，保證整個加工工作圓滿完成。
安全問題
1、車床技術安全操作規程
（1） 工作前按規定潤滑機床，檢查各手柄是否到位，并開慢車試運轉五分鐘，確認一切正常方能操作。
（2）卡盤夾頭要上牢，開機時扳手不能留在卡盤或夾頭上。
（3）工件和刀具裝夾要牢固，刀桿不應伸出過長（鏜孔除外）；轉動小刀架要停車，防止刀具碰撞卡盤、工件或劃破手。
（4）工件運轉時，操作者不能正對工件站立，身不靠車床，腳不踏油盤。
（5）高速切削時，應使用斷屑器和擋護屏。
（6）禁止高速反剎車，退車和停車要平穩。
（7）清除鐵屑，應用刷子或專用鉤。
（8）用銼刀打光工件，必須右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夾”等工具，以防絞傷。
（9）一切在用工、量、刃具應放于附近的安全位置，做到整齊有序。
（10）車床未停穩，禁止在車頭上取工件或測量工件。
（11） 車床工作時，禁止打開或卸下防護裝置。
（12） 臨近下班，應清掃和擦試車床，并將尾座和溜板箱退到床身最右端。